Problemas e Soluções de Desgaste de Pastilhas Torneamento ISO

Torneamento ISO

Tipos de Desgastes

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  Desgaste de Flanco
  Desgaste de Flanco
  
  Causa
  - Velocidade de corte alta
  - Classe de metal duro com baixa resistência de desgaste
  Solução
  - Utilize uma ferramente corte com material de maior dureza
  - Reduza a velocidade de corte
  - Aumente o volume da refrigeração e verifique sua direção
  - Para materiais endurecidos, selecione um ângulo de entrada menor
  - Reduza a velocidade de corte ao usinar materiais resistentes ao calor
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  Desgaste de Cratera
  Desgaste de Cratera
  
  Causa
  - Excessivas temperaturas e pressões de corte na parte superior da pastilha
  Solução
  - Reduza a velocidade de corte
  - Utilize uma geometria com melhor ângulo de ataque
  - Utilize uma ferramenta de corte de material mais resistente ao desgaste
  - Reduza a taxa de avanço
  - Aumente o volume da refrigeração e verifique sua direção
- ×
  
  Deformação Plástica
  Deformação Plástica
  
  Causa
  - A temperatura de corte está muito elevada
  Solução
  - Selecione um material de corte mais resistente ao desgaste
  - Reduza a taxa de avanço
  - Reduza a velocidade de corte
  - Reduza a profundidade de corte
  - Aumente o volume da refrigeração
- ×
  
  Desgaste do Entalhe
  Desgaste do Entalhe
  
  Causa
  - Alta dureza da superfície do material causa danos na profundidade da linha de corte
  Solução
  - Varie a profundidade de corte
  - Utilize a ferramenta com aresta de corte avançada
  - Selecione um raio de canto menor
  - Aumente o volume da refrigeração
  - Selecione uma classe mais resistente ao desgaste
  - Para materiais endurecidos, selecione um ângulo de entrada menor
  - Reduza a velocidade de corte ao usinar materiais resistentes ao calor
- ×
  
  Trincas Térmicas
  Trincas Térmicas
  
  Causa
  - Variações excessivas na temperatura da superfície, usinagem intermitente, ou variações na refrigeração
  Solução
  - Reduza a velocidade de corte
  - Reduza a taxa de avanço
  - Utilize uma ferramenta de corte de material mais tenaz
  - Desligue a refrigeração durante corte interrompido
  - Utilize uma geometria de corte mais resistente
  - Selecione uma classe de pastilha mais tenaz
  - Elimine o uso de refrigeração sempre que possível
- ×
  
  Fratura da Aresta
  Fratura da Aresta
  
  Causa
  - Causado pelo desgaste excessivo antes de indexar a pastilha
  - A classe e a geometria podem ser muito fracas para as aplicações
  - Carga excessiva na pastilha
  - Formação de aresta postiça na pastilha
  Solução
  - Utilize uma ferramenta de corte de material mais tenaz
  - Reduza a velocidade de corte
  - Utilize uma aresta de corte reforçada
  - Verifique a estabilidade da ferramenta se ocorrer vibração
  - Reduza a taxa de avanço
  - Desligue a refrigeração durante corte interrompido
  - Se possível aumente o raio do canto
  - Reduza o avanço e / ou profundidade de corte
  - Selecione uma pastilha mais robusta ou mais espessa e uma classe mais tenaz
- ×
  
  Aresta Postiça
  Aresta Postiça
  
  Causa
  - Temperatura muito baixa na aresta de corte
  - Geometria de corte negativa
  - Usinagem de materiais muito maleáveis, como aço de baixo carbono, aços inoxidáveis e alumínio
  Solução
  - Aumente a velocidade de corte
  - Utilize uma aresta de corte mais afiada
  - Utilize ferramenta de corte polida
  - Aumente o volume da refrigeração interna
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  Esmagamento de Cavacos
  Esmagamento de Cavacos
  
  Causa
  - Os cavacos se moldam ou se formam conforme a pastilha
  Solução
  - Experimente um quebra-cavacos diferente com geometria reforçada
  - Altere taxa de avanço e / ou velocidade de corte
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  Lascamento
  Lascamento
  
  Causa
  - Causado pelo fato da aresta da pastilha ser muito frágil ou devido a formação de aresta postiça na pastilha
  Solução
  - Selecione uma classe mais tenaz
  - Reduza a taxa de avanço
  - Selecione um quebra-cavacos com aresta de corte reforçada
  - Cheque a estabilidade da fixação da ferramenta
  - Aumente a velocidade de corte
  - Reduza a taxa de avanço no início do corte
  - Melhore a estabilidade do set-up

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